在橡膠硫化之前，都必須考慮硫化條件的選擇。一般來說，利用硫化儀測出正硫化時間T₉₀后，還必須考慮制品厚度影響，膠料的導熱性及采取的硫化溫度和壓力。

    1.制品厚度的影響。

橡膠是熱的不良導體，他的表層和內層溫度溫差隨斷面增厚而加大。當制品厚度大6mm時，就必須考慮熱傳導，熱容，模型的斷面形狀，熱交換系統及膠料的硫化特性和制品厚度對硫化的影響。對于特厚的形狀復雜制品，不同部分最后選用不同硫化特性配方，或采用特殊模型加熱和冷卻控制的措施。

2.硫化壓力

橡膠制品硫化都需要壓力，其目的是

（1）防止膠料氣泡的產生，提高膠料的致密性；

（2）使膠料流動，充滿模型；

（3）提高附著力，改善硫化膠物理性能

膠料在硫化的過程中，原來的微量水分及硫化反應產生的氣體釋出，產生內壓力，因此必須在硫化過程中施加大于膠料可能產生的內壓力。在常壓下硫化，膠料加入石膏，氧化鈣可以防止氣泡產生，而高壓硫化不僅能消除氣泡，又可以提高硫化膠的致密性。

3.硫化溫度和硫化時間

硫化溫度是硫化反應的最基本條件。對于某一種膠料，當硫化溫度被選定后，就存在一可使硫化膠具有最佳性能的硫化時間。稱為工程正硫化時間。硫化溫度的高低，可直接影響硫化速度。產品質量和企業的經濟效應。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率高；反之，生產效率低。硫化溫度的高低，決定于膠料的配方，主要決定于膠種和硫化體系。高溫易引起橡膠分子鏈的裂解并產生硫化返原現象，導致橡膠物性下降，因此硫化溫度宜恰當的選擇。

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